来到原料库，一垛垛形似沙土的脱硫石膏有6米多高。这些石膏经过煅烧、粉磨等工序变为熟石膏粉，成为生产石膏板的主要原料。

“过去，石膏板的原料主要来自天然石膏矿，开采容易破坏环境；另一边，脱硫石膏的处置又让电厂很头疼。”董占波介绍，目前公司使用的脱硫石膏取自10公里内的大型燃煤电厂，“天津工厂年产石膏板3000万平方米，能帮助电厂消纳脱硫石膏近30万吨，节约100余亩堆存土地，并避免扬尘污染。”放眼全国，燃煤电厂脱硫石膏年产生量约8000万吨，石膏板行业能消纳三成左右。

熟石膏粉添加辅料，和水搅拌后形成石膏浆料，铺填在上下两层石膏护面纸之间，就像做“三明治”，可以提高石膏板的抗折强度，便于后期的成型、凝固和切断。北新建材北方公司总经理张凯说，过去护面纸原料由木浆、草浆等制成，天津工厂完全实现了废纸替代。

石膏板经过成型、凝固和切断后，会进入100多米长的干燥机烘干，含水率需从原来的28%左右降至0.2%以内，其间会消耗不少能源。如何更好地节能降碳？

开展清洁能源替代。工厂使用由生活垃圾、木材边角料、秸秆等制成的生物质颗粒燃料，部分替代煤炭，减少污染物和二氧化碳排放。

优化干燥工艺设计。新型干燥机采用断桥隔热技术及保温材料多层复合设计，外表面平均温度比传统设备低3摄氏度以上。

增加余热回收利用。干燥机排出的湿热废气含有大量热量和水蒸气，过去可能被白白浪费。天津工厂通过换热器对补充冷风进行预热再输送回干燥机，同时在废气排放管道顶部加装喷淋装置，回收利用冷凝水。通过一系列举措，干燥机每年能节约标准煤2200吨，节水近1万吨。此外，工厂还建立了能源智慧管理系统，对用电设备进行数据采集和智能监测，实现能源消耗的精细化管理。

节能有改进，减排见成效。“二氧化硫：8mg/m³；氮氧化物：10mg/m³；烟尘：2mg/m³……”在中控室的大屏上，记者看到工厂实时排放数据。“这3项指标在电厂的超低排放标准分别为35mg/m³、50mg/m³、5mg/m³，我们采用更为先进的湿法脱硫、SCR催化脱硝、电袋复合高效除尘等技术，实现了‘近零排放’。”张凯说，工厂还设置了污水处理站，生产及生活废水处理后全部回用，实现废水零排放。